Un traitement de surface approprié peut doubler la durée de vie d'une pièce CNC. Voici ce que nous proposons et quand utiliser chacun d’eux.
Anodisation (revêtement dur de type II / type III)
Idéal pour : les pièces en aluminium
Ce qu'il fait : crée une couche d'oxyde dure qui résiste à l'usure et à la corrosion.
Couleurs disponibles : transparent (naturel), noir, rouge, bleu, or - couleurs personnalisées sur demande
Épaisseur typique : 10 à 25 microns (type II), 25 à 50 microns (revêtement dur)
Utilisations courantes : supports aérospatiaux, boîtiers électroniques, composants automobiles
Placage de zinc (blanc/bleu/jaune/noir)
Idéal pour : les pièces en acier et en fer
Ce qu'il fait : une protection sacrificielle contre la corrosion avec un aspect métallique
Spécifications courantes : passivation trivalente conforme RoHS-disponible
Résistance au brouillard salin : 72 à 200 heures selon le type de passivation
Utilisations courantes : arbres, broches, fixations, supports
Placage de nickel (catalytique/électrolytique)
Idéal pour : l’acier, le laiton et les alliages de cuivre
Ce qu'il offre : finition brillante ou satinée avec une excellente dureté et résistance à la corrosion
Épaisseur : 5 à 25 microns typiques
Utilisations courantes : arbres de précision, corps de vannes, contacts électriques
Oxyde noir
Idéal pour : l’acier et l’acier inoxydable
Ce que cela donne : aspect noir mat avec un changement dimensionnel minimal
Avantage : aucune accumulation d'épaisseur significative-jusqu'à - les dimensions critiques restent les mêmes
Utilisations courantes : composants d'outillage, pièces d'armes à feu, intérieurs d'équipements optiques
Polissage (Miroir / Satin)
Idéal pour : tous les métaux
Résultat : finition miroir Ra 0,1–0,4 μm ou texture satinée uniforme
Utilisations courantes : pièces décoratives, instruments médicaux, surfaces en contact avec des aliments-
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